压铸铝镀硬铬鼓包了，这批货300件怎么救
压铸铝件（A383材料）镀硬铬，工艺流程是：除油→碱蚀→硝酸出光→沉锌→镀镍打底→镀硬铬。沉锌做了两次，镀镍层大概8μm左右。现在的问题是工件在镀铬之后第二天就鼓包了，鼓包位置集中在加工面，有大有小，300件里挑出来80多件不良，良率直接掉到七成以下。
打掉鼓包的地方看底下，镍层和铝基体之间有一层灰黑色的粉状东西，应该是结合力不行。现在不知道是沉锌的问题还是前处理的问题，碱蚀时间已经压到15秒了，硝酸出光也正常。有没有遇到过这种情况的，指个方向，300件货等着交。
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A383这料硅含量高，本身就难搞。沉锌两次的间隔时间多少？两次之间有没有做硝酸退锌？我们这边A380的料都是先沉一次锌，退掉，再沉第二次，间隔控制在30秒以内，沉锌液温度22-24度。你那鼓包底下有灰黑粉，基本可以判断是锌层没沉好或者已经氧化了，镍镀上去也是虚的。
另外碱蚀15秒可能还是偏长，A383含硅高，碱蚀后表面会挂一层黑灰，光靠硝酸出光去不干净，得用氢氟酸或者氟化物混合液做一次出光。我们厂是碱蚀20秒，硝酸:氢氟酸=3:1出光5秒，沉锌一次就行（控制在5-8秒），不要沉两次，沉两次反而容易分层。
还有一个坑你可能踩了：沉锌后到入镍槽的时间不能超过30秒，空气暴露太久锌层就氧化发暗。现在是冬天，湿度低，氧化更快，建议浸入镍槽前过一道去离子水洗，避免双氧水带入镍槽。
先问一句，你这批铝件的模具是什么时候开的？新模具还是老模具？新模具表面残留的脱模剂如果没烧干净，前处理再怎么做都白搭，鼓包是早晚的事。我们之前踩过这个坑，A383新模具件，600件鼓了400件，最后查到是模具厂用的脱模剂里含硅油，渗进压铸件表层了，碱蚀根本咬不动。
别一上来就改沉锌工艺，先做个简单的验证：拿几个不良品打掉鼓包后做金相切片，看那层灰黑粉是夹在锌层和镍层之间，还是夹在铝基体和锌层之间。位置不同原因完全不一样，前者说明沉锌后处理或者入镍槽有问题，后者说明碱蚀出光没把氧化膜去干净，锌根本就没沉到铝上面去。我们厂之前出过类似问题，后来切片一看是后者，把碱蚀时间从10秒加到25秒，加了一道刷洗，良率从60%拉到95%。