锌合金压铸件镀完老起泡 麻点似的 一抠就掉 咋整
最近一批锌合金压铸件，电镀镍后烘烤发现表面起小泡，不是大泡，是那种细密的小麻点泡，一抠镀层就掉，露出底下的铸件。脱脂用的是常规碱性脱脂，温度70度，浸10分钟，氰化预镀铜打底走的是中氰，电流密度1.5A/dm²，时间3分钟，后面镀酸铜加亮镍。铸件来料没做封闭孔处理，模具刚换过没几天。
想问问这到底是基体问题还是前处理不到位？另外压铸件是不是必须得做封闭孔？用啥工艺封比较稳？
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这种小麻点泡大概率是压铸件缩孔、针孔里的气体或油污在镀层烘干时顶出来的。跟你中氰铜电流关系不大，问题出在铸件本身。模具刚换的，模温没调好或者压铸速度太快，铸件皮下气孔、缩孔会很多。前处理再强也洗不进针孔深处，所以烘烤一加热，气体膨胀就顶泡了。
几个方向你查一下：第一，剖开起泡的位置看金相，是不是皮下气孔还是单纯的镀层结合力差。第二，跟压铸车间反馈下，让模具和压铸参数调一调，模温、慢压射、料温都得盯住。第三，前处理上可以把超声波脱脂加上，温度60度，时间拉到15到20分钟，让清洗液尽量渗进去。
封闭孔工艺可以做，硅酸盐类的、氟锆酸盐类的、或者专用的封闭剂都有。但说实话治标不治本，铸件皮下气孔太严重的话，封闭剂也撑不住。我这边更倾向于让压铸那边把毛坯质量先抓起来，镀前用X射线或者染色渗透检测挑一批，严重的直接退回去别上镀线，不然返修成本比压铸还高。
氰化预镀铜1.5A的时间是3分钟，电流偏小了吧？我这边锌压铸件中氰铜一般开到2到2.5A，时间看件大小5到8分钟，镀层至少要5微米以上打底才够稳。你电流小时间短，预镀层太薄遮盖不住基体缺陷，后面酸铜亮镍再厚也没用，等于在沙地上盖楼。
你脱脂温度才70度？我现在做锌合金基本都是65到75度的碱性除蜡水加超声波，时间15分钟起。光靠碱性脱脂不行，前面必须加一道除蜡水，铸件抛光完的蜡和油光用碱性液洗不透的。还有酸活化别省，用1%到2%的硫酸浸个30秒到1分钟，把表面氧化膜和挂灰去掉，直接入氰铜槽。