压铸铝6061微弧氧化后结合力咋测？划格老掉漆片
我们这边做的是6061压铸件，形状不算复杂，壁厚大概3-5mm那种小结构件。先做了微弧氧化，后面要再喷一层黑色的PVD膜（实际就是类金刚石），结果现在卡在结合力这一步。
按GB/T 9286划格试，百格刀切的间距是1mm，胶带撕完掉漆片掉得比较明显，特别是边角位置。百格刀间距改成2mm试了下好点，但又怕数据虚高被客户打回来。压铸铝本身就容易出氧化膜不均匀的毛病，微弧氧化膜表面又比较粗糙，PVD膜的附着力受影响是正常还是我们工艺参数有问题？
想问问有经验的兄弟，结合力这块你们一般咋测？百格间距选1mm还是2mm？另外有没有比划格更靠谱的方法，比如拉拔法？拉拔用的柱子是直接粘在微弧氧化层上还是粘在PVD膜上？
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压铸铝做微弧氧化本身结合力就比挤压铝差一截，跟铸件表面致密度有关系。我们做6063挤压件的微弧，PVD之后百格1mm间距能过，划到2mm就有点糊弄人了，客户的检测报告也是默认按1mm走。拉拔法我们也用过，用的是3mm直径的铝制柱子，环氧胶固化24小时，柱子直接粘在PVD膜上测，拉力大概在15-25MPa之间，断裂面要是100%在PVD膜层内就OK，要是断在微弧氧化层和基体之间就说明氧化膜质量不行。你这个百格掉漆片严重的话建议先查一下微弧氧化工艺，电解液浓度、电流密度、氧化时间对膜层致密性影响很大，膜层太疏松的话后面再好的涂层都白搭。
百格刀1mm间距是测PVD膜的强制要求，GB/T 9286明确规定了按底材和膜厚选间距，1mm间距对应的是60μm以下的软基底，你这个PVD加微弧氧化层总厚度应该在50μm以内，1mm是正解，2mm间距反而是错的，用了客户验收不认的。划格前刀具一定要检查，刀刃磨损了切的间距不准数据就废了。
压铸件先做微弧氧化再上PVD？这工艺路线我没见过，哪个厂给你们出的方案？压铸铝本身致密性就差，微弧氧化电流密度一上去，铸件表面的气孔、缩孔位置很容易出现烧蚀，PVD层再薄附着力都不行。建议改成先机加工去掉表面缺陷层再微弧，或者干脆阳极氧化算了，微弧氧化做压铸件脱模剂残留那块你们怎么处理的？