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小厂做钢铁件发黑,量不大一天一两吨。最近原料涨得离谱,氢氧化钠和亚硝酸钠都快用不起了,良率还卡在85%左右上不去,发花、发红返工的不少。听说有同行用常温发黑能省一半成本,但膜层耐磨和盐雾都差点意思?
想问下大家常温发黑具体配方和工艺参数怎么配比较稳?或者传统碱性高温发黑有没有什么降本的实操招?良率怎么从85%拉到95%以上?麻烦有经验的给指点指点,最好能说说具体数字。
别老盯着亚硝酸钠,那是发黑剂里最贵的原料。直接换成硝酸钠+少量亚硒酸做复合氧化剂,成本能砍三成,膜层发黑度还更均匀。具体配比按1000L槽算:氢氧化钠550-600kg,硝酸钠180-200kg,亚硒酸1.5-2kg,葡萄糖酸钠5kg络合。沸点130±2℃,时间20-25分钟,进去前必须除油除锈彻底,不然膜层附着差返工更多。良率想上95%,关键是前处理——酸洗后中和用碳酸钠30g/L漂洗,别省这步。常温发黑盐雾顶多过6-8小时,碱性发黑轻松过24小时,别图便宜砸了口碑。
亚硝酸钠配比多少?槽液总碱度怎么测的,滴定用盐酸标准液0.1mol/L取10ml样消耗多少算正常?我这边新配槽发花严重,怀疑是亚硒酸没化开。
说省成本的都是扯淡,常温发黑膜层软得一塌糊涂,螺丝件上自动攻牙机直接蹭掉墨。我们专做紧固件的,发花返工那是因为你们前处理用了乳化液除油,硅酸盐残留搞的鬼。换成碱性除油60-70℃浸5分钟再水洗,发花返工能少一半。良率85%就喊累,那我们87%的不用活了?先把除油槽液每周换一次再来说降本。
皂化后处理做了吗?发黑件出来浸30-50g/L的肥皂水60℃煮10分钟,耐磨性直接翻倍,空压机能吹掉的膜层算合格?发红那基本是NaNO2比例低了,往槽里补3-5kg亚硝酸钠搅匀就解决。