PC+ABS注塑件镀镍老是局部漏镀，位置还不固定，求助
最近一批PC+ABS的壳子，注塑件回来电镀，前处理按常规来——除油、亲水、粗化（铬酐那套）、中和、敏化、活化、化学镀镍、电镀镍。粗化液温度60度左右，时间8到10分钟，出来目测表面粗糙度还行。
问题是漏镀，漏的位置不固定，有的在加强筋根部，有的在卡扣内侧，比例大概能到5%到8%，返工成本吃不消。同一批料前面几十个没事，后面就冒出来，时好时坏。注塑模具没动过，原料也同一批号。
有没有同行碰到过这种时好时坏的漏镀？怀疑是粗化不够还是注塑件本身密度有问题？大厂怎么控制的？
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加强筋根部跟卡扣内侧漏，先看粗化液浓度。铬酐是不是该补了？浓度从新配的300g/L用到现在有没有掉到250以下？工龄久点的人都清楚，铬酐消耗不光带出，还有有机物干扰，肉眼看红得发暗就不对劲。粗化温度60度够，但时间10分钟对着厚壁的加强筋根部可能不够，铬酸进不到深处，粗化坑出不来，活化液就挂不上。
还有一个容易忽略的——敏化、活化之间水洗不彻底。氯化亚锡敏化后水洗时间太长，锡胶体被氧化掉，活化时钯核就少，化学镀镍沉不上。我这边之前漏镀8%就是这么调好的：粗化时间加强筋处加到12分钟，活化前水洗控制在30秒以内，敏化液氯化亚锡20到25g/L每班补加。
别光盯着前处理，注塑工艺出问题前面全白干。PC+ABS这种料流动性差，模具加强筋根部容易出现密度不均，肉眼看不到的微孔或者应力痕。同一批料前面没事后面出问题，多半是注塑环节温控漂移或者保压时间到了后期被调过。漏镀位置不固定跟这个对得上，注塑缺陷位置本来就是随机的。
让注塑那边查一下近两小时的注塑记录，料筒温度、模温、保压压力这三个波动超过设定值5%就要先停。我这边上个月处理过类似的，最后查出来是模温机故障，下半模温比上半模低15度，出来的件就是下表面漏镀多。
你这化学镀镍液多久没分析过了？化学镀镍镍盐、次磷酸钠、络合剂比例失调，沉镍速度变慢或者镀层不连续也会漏。化学镀镍液连续工作时间超过6到8个周期不调整参数，漏镀率会从1%以下慢慢爬上来，时好时坏就是这个特征。还有温度，化学镀镍温度波动±2度对沉镍速率影响很大，测一下槽液实际温度和表显差多少。
