压铸铝微弧氧化起泡是啥情况，有人遇过没
6063的压铸件，机械加工完拿去微弧氧化，工件壁厚大概3mm，氧化完了烘干发现有起泡，泡不大，有的针尖大，有的黄豆那么大，分布也没啥规律。氧化膜厚度测了一下大概在15μm左右，工件出槽的时候看着挺正常的，过了一晚上就这样了。
前处理用的是除油+碱蚀+抛丸，抛丸用的玻璃珠，抛完之后没做单独的清洗直接进氧化槽。氧化液是硅酸钠体系的，电流密度大概3A/dm²，氧化时间25分钟，槽液温度控制在25度左右。
这到底是前处理没处理干净，还是氧化液配比的问题，还是说抛丸之后必须得再处理一遍才行？有没有遇到过类似情况的，给说说。
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压铸件本身就容易出这种问题，跟型材不一样，里面气孔缩孔多。抛丸之后表面看着是毛化了，实际上那些微孔里全是油污和研磨剂残留，直接进氧化槽等于把脏东西封进去了。我这边碰到过类似的，后来改成抛丸完先超声清洗两道，40℃热水一道，纯净水一道，再进氧化槽，起泡的问题基本就没了。另外抛丸的玻璃珠如果碎了也会嵌进去，建议用新珠子或者换不锈钢丸试试。
起泡分布没规律这一点很关键，分布有规律比如只在浇口或者厚壁位置那是铸件本身的问题，分布没规律多半就是前处理或者槽液的事。你那个3A/dm²的电流密度对6063来说不算高，时间25分钟也还行，主要看槽液的老化程度。硅酸钠体系的槽液用久了会积累铝离子，胶体结构就变了，膜层结合力会下降。拿槽液测个电导率和pH值看看，如果数据偏离太多该换液就换液。
氧化膜15μm对压铸件来说偏厚了，6063的致密度本来就没6061好，氧化膜太厚内应力就大，应力释放不均匀就容易起泡脱膜。我们这边做压铸件的氧化膜一般控制在8-10μm，盐雾要求高的话做完氧化再单独喷一层封闭剂，比硬把膜层做厚靠谱得多。
出槽时正常，过一晚上才起泡，这种情况我怀疑是烘干的问题。你烘干温度多少？升温速率怎么控制的？6063压铸件基体和氧化层的热膨胀系数不一样，烘干太快或者温度超过80度膜层受不了会鼓泡。建议低温慢烘，60度以下烘个2-3小时，或者自然晾干再进烘箱。