镀锌镍配方比例有调整过的没？良率一直上不去
厂里做的是汽车件，锌镍合金电镀，之前一直用氯化钾体系，镍含量12%左右，电流密度2A/dm²上下，pH控制在5.0，添加剂按供应商推荐的量加。最近换了家添加剂供应商，配方比例没变，但连续两周良率从96%掉到88%，主要问题集中在镀层厚度不均和局部发黑。
想问问有没有做过类似调整的，氯化钾、氯化锌、氯化镍的比例到底应该怎么定？添加剂用量有没有什么经验值？另外镍含量是不是越高越好？我们之前听说做到14%耐蚀性会更好，但没敢试。
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镍含量12%在这个体系里算偏低了，你们提到耐蚀性要往14%走是对的，但直接跳到14%肯定出事，中间应该有个梯度。我的经验是氯化锌70-80g/L、氯化镍30-40g/L（这是总镍含量，要折算成六水氯化镍大概200-260g/L）、氯化钾200-220g/L，硼酸30g/L打底。添加剂不是按比例来的，是按镀液装载量、阳极面积和打气量来调，你们新供应商给的说明书大概率是套模板，没针对你们厂的活。
良率从96%掉到88%，这个跌幅主要怀疑两个方向：一是添加剂载体没选对，老供应商用的可能是聚醚类，新供应商用了聚胺类，pH敏感性完全不同；二是镍含量虽然标称12%，但你们有没有测过实际值？新添加剂有时候会带镍进去或者络合镍，导致游离镍偏低、结合镍偏高，赫尔槽试片肯定能看出来。
建议先做一次赫尔槽，电流2A打5分钟，看低区走位和高区烧焦情况，再对比老添加剂的片。如果低区发黑严重，说明走位不行，要加走位剂；高区烧焦说明主光剂不够。这种时候不要乱加，按0.5g/L的步长调，一天调一次，记数据。我这边调这种配方一般要一周才能稳定，急不来。
你这个情况我觉得不是配方问题，是添加剂供应商换了但工艺参数没跟着调。新供应商的添加剂消耗速率和老的肯定不一样，活性炭处理周期、温度补偿、阳极袋清洗频率这些都要重新定。先别动主盐比例，把温度从35℃降到30℃试试，pH压到4.8，看看三天后数据，薄件发黑大概率是pH偏高导致的。
镍含量做到14%这事我们试过，连续三个月，盐雾从720小时掉到480小时，不是越高越好的，13%左右是性价比最高的点。另外你那个88%的良率如果是厚度不均造成的，检查一下挂具导电截面积，我们之前遇到过截面积偏小，大电流打不进去，厚薄差能到8微米以上。
连续两周良率掉了8个点，你们有没有测过镀液的浊度和有机杂质？新添加剂有时候会引入乳化剂或者副产物，活性炭该处理就得处理，别等到颜色发黄才动。还有，你们阳极用的是0号锌板还是1号？锌板纯度差了0.5个百分点，镀层外观就能看出来。