压铸铝件镀铜老是起泡脱皮，咋排查啊
车间让我试一批压铸铝的活，6061的件，镀碱铜再镀酸铜，后面还要镀镍铬。前面预处理是除油→碱蚀→出光→沉锌，沉锌用的是商业化的一次沉锌剂，配方和工艺都是供应商给的文件，温度、时间都对着参数表走的。
结果前两天小批量试出来，碱铜镀完没几个件角落边沿就起泡，脱皮的那块一看底下还泛白，跟没沉上锌似的。同槽的不锈钢挂具夹的那几片压铸件反而不脱，但弯角处还是有几个气泡。沉锌槽我前天测过锌含量，偏低，加了0.8g/L的锌补回去之后又做了一批，脱皮少一点但还有。
我寻思到底是沉锌层太薄，还是压铸件本身含硅高的问题？沉锌后到入碱铜槽中间有大概40秒的空气停留，会不会氧化了？求教各位这种情况从哪儿下手查比较快。
全部回复 (4)
沉锌层薄、含硅高、空气停留氧化这三条你全踩上了，怪不得脱皮。我这边做压铸铝的思路是：含硅量高的料（比如A380、A384那类）沉锌做一次根本扛不住，必须沉锌→退锌→二次沉锌，二次沉锌时间控制在20到30秒之间，出来的锌层才够密实。你那个一次沉锌就算把锌含量补足，对高硅料覆盖率也就六成左右，弯角和浇口位置最容易露底。
另外中间那道空气氧化是大坑，沉锌完到入铜槽的转移时间越短越好，超过15秒锌层就开始氧化发暗了，行业里成熟的做法要么用纯水浸洗过渡，要么干脆沉锌后直接带电入槽（入碱铜槽瞬间给0.5到1.0V的冲击电压）。你这40秒的空气暴露等于把锌层提前报废了一大半，后面镀什么都白搭。
还有个容易忽略的点：碱蚀那一步过腐蚀也会留坑，导致沉锌不均匀。碱蚀时间先砍到30秒试试，含硅量高的话蚀刻是出不干净的，不要硬靠延长时间来追求表面均匀。
先确认一下你沉锌后水洗用的什么水？纯水还是自来水？我踩过一个坑，自来水里氯离子偏高，锌层洗完就花了，后面碱铜照样脱。后来换成DI水，水电阻≥10MΩ·cm，就没再出过这个问题。
不一定是沉锌的事。压铸件本身致密层薄，内部气孔在碱蚀的时候会被蚀穿，酸碱溶液渗进去，后面镀层一受热就顶起来。这种情况光调沉锌没用，得看金相——把脱皮的件切开来磨样，看看气泡底下是基体本身有缺陷还是镀层结合力差。如果基体里就有缩孔或者冷隔纹，那这批件就别镀了，退回去让压铸厂调整模温或者加真空。
