压铸铝镀铬边缘老烧焦，电流调下来还是糊是啥情况
最近在搞一批压铸铝件镀铬，小件，表面积大概0.5dm²左右，挂具接触也还行。前处理是常规的除油→碱蚀→硝酸出光→预镀镍（焦磷酸盐那套），预镀镍厚度大概3-5μm，然后镀镍再镀铬。问题出在铬层上：边缘和尖角位置老是烧焦，发黑发花，电流调到15A/dm²还是糊，稍微一降电流中间又镀不上发白。
试过把预镀镍加厚到8μm，也试过把阳极面积加大、阴极距离拉远一点，效果都不明显。有没有碰到类似情况的兄弟？是不是锌含量高的问题还是压铸件本身致密层的问题？跪求老司机带带路！
全部回复 (4)
典型的压铸铝镀铬烧焦，十有八九是预镀镍层太薄或者本身质量不行。你说的3-5μm在普通碳钢件上都够用，但压铸铝不行，这玩意儿表面有砂眼、缩孔，镀上去的镍层分布不均，电流一集中边缘肯定烧。建议预镀镍加厚到10-15μm，而且预镀镍的电流密度要控制住别超过1.5A/dm²，让镍层在凹处也能爬上去。另外铬酐浓度多少？硫酸根比例对不对？如果铬酐太高、硫酸太低，铬层软、覆盖能力差，也容易在低电流区发白、高电流区烧焦。一般铬酐250g/L、硫酸2.5g/L，三价铬3-5g/L这个范围比较稳。
先别瞎调铬缸参数，你把前处理重新查一遍。压铸铝碱蚀时间多长？硝酸出光用的是多少浓度的？我这边之前也是边缘烧焦，后来发现是碱蚀过度，表面挂灰，预镀镍根本镀不实。后来碱蚀时间从40秒降到15秒，硝酸出光用1:1的，出光后仔细看表面有没有黑膜。没有的话预镀镍之前加一道5%硫酸活化，效果立竿见影。
你这0.5dm²的小件挂具是怎么挂的？有没有用辅助阴极？小件镀铬最怕尖端效应，阳极正对的那一面电流密度能高出实际设定值2-3倍。挂具上对应工件边缘的位置加根铁丝做辅助阴极，比啥都管用。
15A/dm²镀铬？小件压铸铝你敢上这么高？我这边同样尺寸的件一般控制在8-10A/dm²，而且压铸件含锌量高的话镀层本身就容易发花，光靠加厚预镀镍不一定能彻底解决。最好先打一下你那个压铸件的合金成分，ADC12和A380差别挺大的。