ABS塑料镀硬铬走位差是镀液问题还是底子没处理好
刚进电镀车间两个月，师傅让我盯一批ABS塑料件镀硬铬的活，件不大，就一些装饰盖类的。前面镀铜、镀镍都正常走完，到镀硬铬这一步就出问题，大平面中间一片发暗，边角有点发花，师傅说是走位不好。查了下资料说硬铬本身走位就差，深镀能力只有镍的十分之一左右，但ABS这种不导电的塑料件，镀层是不是更容易出问题？
现在镀液温度55度左右，电流密度给的15A/dm²，铬酐250g/L，硫酸2.5g/L，比例感觉是1:100。师傅说走位差是底子镀层的问题，让我把镀镍加厚，但我看有的资料说硬铬走位差主要是铬酸浓度高、硫酸根偏低、温度不够。到底哪个说得对？是不是ABS塑料这种不导电件本来就不太适合镀硬铬？求各位给个方向。
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ABS塑料件镀硬铬本来就不推荐，走位差是必然的，硬铬的电流效率低、分散能力差，平面件中间电流分布本身就弱，再叠加ABS底层的电阻不均匀，中间发暗太正常了。你师傅说的加厚镀镍有一定道理，但更直接的办法是改工艺，装饰件建议直接用装饰铬代替硬铬，或者改用化学镀镍+薄铬的方案，厚度容易控制走位也好。
另外你给的硫酸比例1:100是偏低的，硬铬标准是1:100到1:120之间，硫酸偏低会让走位更差，建议把硫酸补到2.8-3.0g/L，让铬酐硫酸比在80-100之间试试，但根本问题还是ABS不适合硬铬，别在镀液上死磕。
55度温度偏低了，硬铬要65-70度走位才好，15A/dm²的电流密度对ABS底层来说也偏大，塑料底层电阻大、欧姆压降大，中间区域实际电流更小，你加大电流只会让边角烧焦、中间更暗。温度提到68度，电流降到10-12A/dm²试试，先小批量试再放大生产。
刚入行就让你盯ABS镀硬铬这活，你师傅要么是在考验你，要么是真不懂行。ABS塑料镀硬铬在正经电镀厂基本没人干，硬铬镀层厚、应力大，塑料热膨胀系数和铬层差太多，用一段时间铬层肯定开裂脱落，不是不掉色的问题，是几个月后必然掉。先确认下这批件的最终使用环境，如果是有耐磨要求，改用镀镍磷合金或者化学镀镍更靠谱。
你这件是装饰盖的话，模具设计是不是平面太大？ABS塑料件如果平面超过2cm²，镀硬铬走位问题会被放大很多。模具设计的时候应该把大平面拆成网格纹或者增加装饰线条，减少大平面镀层厚度差，不然后期电镀怎么调工艺都救不回来。先看下原始图纸的平面占比再说。