压铸铝电泳漆膜烧焦，这批料子算废了还是能救？
最近接了一批压铸铝的活，材质ADC12，前处理按常规来——除油、碱蚀、化抛、沉锌，然后上电泳，黑漆，电压从30V阶梯升到180V左右，槽液温度32℃，电泳时间2.5min。出槽一烘干就发现问题了，棱角和高光位那一片漆膜发黄、发脆，局部看着像过烘了，烘道180℃ 25min。这批单子交期卡得死，报废我吃不消，退回去返工前处理又是一笔。想问问有没有同行碰到过这种情况，是电泳阶段漆膜本身就不耐温、还是烘道温度对压铸件来说本来就高了？良率我得控在96%以上才有钱赚，现在这批目测不到90%。
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ADC12压铸件电泳后烘烤烧焦，大概率不是烘道温度的事，180℃×25min对电泳漆来说完全在工艺范围，标准烘烤条件一般是160~180℃×20~30min。问题出在你前处理——沉锌层太厚或者不均匀，电泳时棱角高电流区漆膜沉积过厚，这个厚度的漆膜在180℃下烘烤，内部交联不完全，表层先固化封闭了，内部溶剂挥发不出来，到一定温度就会发黄发脆，严重的就是你这种像过烘的烧焦。把沉锌工序的活化时间缩短10~15秒看看，或者把电泳电压阶梯升压的步数拉多、每段停留时间缩短，能缓解高光位漆膜堆积。另外你测一下槽液pH和电导率，pH偏高漆膜本身就厚，正常5.8~6.2之间，MEQ控制在20±2。
烘道温度对压铸件是可以优化的，但180℃不算高。你加强筋位壁厚4mm是问题，堆热量确实存在，但一般影响的是冷却阶段不是烘烤阶段——除非你炉温探针测的位置和实际工件温度偏差大。建议你先在炉内挂一块同批次压铸件测温，实测工件表面温度而不是只看控制面板显示。如果工件实测温度真到了200℃以上，那是你炉子问题不是工艺问题。
你那个化抛时间多长？ADC12含硅量高，化抛后表面残留的硅灰如果没洗干净，沉锌根本挂不牢，电泳漆膜附着力差，烘烤一收缩就出问题。我们厂压铸件化抛后必加一道硝酸出光，再进沉锌槽，这样漆膜烧焦的概率小很多。
