ABS塑料微弧氧化镀镍总是烧焦，工件一出来边缘发黑，有啥办法没
ABS件微弧氧化后上镀镍，小件多，工件边缘和尖角位置老是烧焦，烧出来发黑甚至起泡，平面反而没事。电流已经压到1.5A/dm²了，氧化时间也从5分钟缩到3分钟，还是有个别件烧。温度控制在35度左右，pH在9.2-9.5之间。槽液里铁杂质上个月测过大概80ppm，没超标。工件前处理该做的都做了，粗化、中和、敏化、活化一道没落。
想问下是不是微弧氧化膜层本身就不均匀导致电流集中烧的？还是说镀镍这边光剂比例不对？有没有师傅碰到过类似情况，救个急。
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你这个膜层大概率有问题。微弧氧化做ABS本身就少见，ABS不导电，得先做导电化处理，喷导电涂层或者化学镀打底。你说的1.5A/dm²如果直接打在没有良好导电底层或者涂层不均匀的件上，电流肯定往电阻低的地方扎堆烧。边缘和尖角位置膜层薄或者有缺陷，电流密度局部能飙到正常的好几倍，不烧才怪。
先查下你那个所谓的微弧氧化膜厚度均匀性，边缘位置和中心位置用涡流测厚仪比一下，差个20%以上基本就是这毛病。另外ABS件微弧氧化前粗化过度表面也会变得疏松，吸液之后导电层附着不牢。
光剂那边的影响小一点，糖精和十二烷基硫酸钠比例失调最多导致镀层发脆应力大，烧焦主要是电流密度的事。把你那个氧化槽的电压波形也截个图看看，是恒压还是脉冲，直流模式烧起来比脉冲狠得多。
膜层不均匀是烧的主要原因，但你前处理那块也要查。粗化液用多久了？ABS粗化用铬酐硫酸的，铬酐补加不及时三价铬会涨，涨到一定浓度粗化效果就不行了，表面该有的微孔结构出不来，后续敏化活化挂不均匀，导电化那步有的地方有有的地方没，后面通电肯定烧。
把工件绑在挂具上之前先烘一下，60度烘15分钟，把件上残留的水分和粗化后没洗干净的中和液彻底蒸发掉再入槽，能缓解一部分烧焦。这是我厂里几十年的笨办法，简单但管用。
你这个工艺路线挺怪的，ABS塑料电镀走的是化学镀铜打底再镀镍的成熟路线，为啥非要插一步微弧氧化？目的是增加膜层硬度还是耐磨？微弧氧化本身就是给铝镁钛这类阀金属用的工艺，套到ABS上纯给自己找麻烦。硬度要的话镀厚镍或者化学镀镍磷合金都比这靠谱。