压铸铝化学镀镍老是漏镀 良率才70% 咋破
厂子不大，200多平，主要做压铸铝件化学镀镍再镀铬。最近这批压铸件漏镀特别多，目测良率掉到七成不到。活儿是6061和ADC12混着来，前处理用的也是常规除油→碱蚀→酸中和→活化这一套，活化是氢氟酸3%左右，浸个30秒。
镀液温度87度左右，pH 4.8，镍离子6.2g/L，次磷酸钠30g/L，每炉大概挂120-150个件，80%都是小件。漏镀的位置也不太固定，有时候是件子深孔里，有时候是边缘拐角，偶尔平面也会有点状漏镀。试过加长活化时间和把温度往上提，漏镀是少了点但还是会出，而且镀层厚度公差也变大了。基材是外购的，材质报告是合格的，但金相看回去发现硅相偏多。
成本顶不住了啊兄弟们，一个件漏镀返工得加人工加药水，算下来一个月亏快两万。各位有没有什么实在的招？特别是这种硅含量高的压铸铝，化学镍前处理到底该怎么整？或者干脆别走化镍这条路？
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ADC12本身就含硅10-12%，硅相析出之后化学镍是镀不上的，你这情况多半出在碱蚀那步。碱蚀过度会把铝基体吃得多，硅相颗粒脱落留在表面形成微孔，后续活化根本咬不住。建议碱蚀时间压到30秒以内，碱液里加点氟化物或者加点葡萄糖酸钠这类络合剂，缓蚀效果会好很多。另外酸中和之后别直接进活化，中间加一步锌酸盐预浸或者双锌置换，几毛钱一升的活，能把良率从70%拉到92%以上你信不信。镀液那几项参数看着倒是没问题，镍离子6.2稍微有点高，调到5.0-5.5试试，活化能力会更强一些。
你这个温度和镍浓度我个人觉得偏高了点，pH也踩在临界线上。温度88-90度这个区间化学镍反应最剧烈但也最容易在硅颗粒周围形成针孔和漏镀，建议你把温度降到82-84度，pH调到4.6左右，慢一点出镀但镀层完整性会好很多。镀速慢一点就慢一点，反正是80%小件，你牺牲0.5μm/min的镀速换百分之十几的良率，这笔账怎么算都划算。另外你那批ADC12进货的时候有没有让供应商出过盐雾报告？如果材质本身硅相偏大且分布不均，前处理再怎么调也只能救一部分，关键还是料。
你这问题我去年就踩过，后来直接换了工艺路线。把化学镀镍前半段拿掉，改成先镀一层薄薄的酸性光亮铜打底，2-3μm就够，然后再去化学镍。压铸铝的微孔和硅相问题被铜层盖住之后，化学镍就老老实实往上镀了，良率直接干到98%。就是多一道工序多占一挂具，但药水成本摊下来比反复返工便宜太多，你那一个月亏的两万随便就找补回来了。唯一要注意的是铜层和无铬钝化或者后面的铬之间的结合力，得自己试两轮。
你那120-150个件一炉，装挂密度是不是有点高？小件堆在一起的时候镀液循环不均匀，深孔和遮挡面镀液根本进不去，漏镀自然多。把挂具间距拉大、单挂数量砍到80个试试，漏镀能降一截。另外氢氟酸3%对ADC12来说偏低了点，提到5-8%浸20秒，活化效果会更干净，但是记得后道水洗要彻底，氟离子带进镀液里污染很麻烦。