压铸铝酸性镀铜一直烧焦 有没有靠谱的解决办法
最近在搞一批压铸铝件（A383材质），前处理是除油→浸锌→退锌→二次浸锌，后面走酸性镀铜（硫酸铜200g/L、硫酸60g/L），电流密度按2.5 A/dm²挂，结果高区跟边角一直烧焦，良率掉到七成不到，调了电流也压不住。有没有同行碰到这种情况的？到底是前处理没做好还是镀液配比要调？
另外问一句，浸锌这一步我用的是商用配方，浸锌时间大概30秒，颜色看着还行，但有时候不均匀，这会不会直接影响后面镀铜？
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压铸铝酸性镀铜烧焦，先别急着调镀液，90%是前处理没到位。你A383含硅高，浸锌层不均匀或者过薄，铜层上去就结合力差，高区电流集中肯定烧。建议你先停线，拿几个件子做金相或者至少用10%硝酸点测看看锌层覆盖率，如果覆盖率低于90%那就是浸锌的锅。浸锌时间30秒偏短，A383建议45-60秒，温度控制在20-25℃，另外浸锌液里铁杂质不能高，超过2g/L锌层就会发黑发粗，这种锌层镀铜百分百烧焦。我们厂之前也栽过这坑，后来把浸锌液全换掉，良率从65%直接拉到92%。
你电流密度给高了，A383压铸铝走酸性铜一般控制在1.5-2.0 A/dm²就够了，2.5A打高区边角肯定糊。阴极移动或者空气搅拌加上没？没的话赶紧加，光靠打气搅拌不均匀。另外硫酸铜200g/L配硫酸60g/L比例是没问题，但温度得控住，低于20℃铜层结晶粗也容易烧。
一次浸锌能退干净的别退锌，退一次锌层就薄一层，两次浸锌工艺对A383来说不如直接调整浸锌液配方实在，加点氟化物或者换无氰浸锌试试。我们做A380和A384的料都是一次浸锌加厚，40秒左右，镀铜从来没大面积烧过。
你镀液过滤了吗？酸性铜液里有悬浮颗粒或者阳极泥，镀上去就是麻点烧焦的温床。我们厂一周至少过滤一次，循环过滤不能停。你先看看镀液清澈不清澈，拿个烧杯接点光线下照照。