塑料件镀铬老掉皮，这玩意儿是不是材质本身就不行？
最近接了一批塑料件的活，ABS的，镀铬做出来客户那边用了两个月就开始鼓泡掉皮，返修率高得吓人。退回去分析说是结合力不够，让我重新过一遍前处理。我这边前处理用的是粗化-中和-敏化-活化的老流程，化学镍打底再镀铜镀铬，温度时间都卡得挺死的。良率也就七成出头，剩下来的不是结合力过不去就是局部起泡。
想问问同行，塑料镀铬这个结合力到底跟什么关系最大？是粗化液配比不对，还是化学镍那层出了问题？我们厂里粗化用的是铬酐硫酸型的，浓度温度也都在范围内，咋就是挂不住呢？有没有人做ABS镀铬良率能到九成以上的，工艺上到底差在哪儿？
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ABS镀铬结合力差先别急着改前处理，把粗化那步拎出来单独验证。铬酐硫酸粗化液用久了三价铬会涨，三价铬一高粗化液就废了，腐蚀能力下降表面形貌出不来，结合力肯定挂不住。我们厂每周测一次三价铬，超过15g/L就部分再生或者报废。还有粗化温度别只看表，冬天液温掉得快，实际温度可能比显示低十几度，粗化不足表面微观粗糙度不够，镀层就是浮在上面的。
另外化学镍那层也得查，挂具接触不良或者镍液被铜杂质污染了，沉积出来的镍层发灰发脆，附着力直接腰斩。建议取不良品做个横切片显微镜看看，到底是镍层和塑料脱还是镍铜之间分层，位置不一样原因完全两个方向。
七成良率在ABS镀铬这行算正常偏低了，我这边同样材质同样工艺能稳在92%以上。差别就两个地方：粗化后水洗用逆流漂洗代替原来的多级浸洗，粗化液残留带不下去是起泡大头；化学镍前加一道预浸，用稀盐酸活化表面，pH控制严一点。还有就是烘干部位，注塑出来的ABS件如果存放超过一周，内应力会释放，镀上去照样起泡，库存超过10天的件要先做去应力处理再上线。
别只盯着前处理，注塑模具和成型工艺也得查。ABS料烘干没烘干、模具温度不够、注射速度太快，件内部应力大，镀铬后应力释放直接顶脱落皮。我们以前吃过这亏，最后查到是注塑厂换了便宜ABS料，玻纤含量高了粗化根本咬不住。
你这化学镍打底用的什么镍液？氨基磺酸镍还是普通硫酸镍？后者做ABS打底结合力本身就一般，换成氨基磺酸镍体系镍层韧性会好很多。还有镀铜那步是氰化铜还是焦铜？塑料件上焦铜应力比氰化铜大，厚了容易裂。