ABS镀铬老是起泡，注塑件表面还有油花一样的印子，这啥毛病？
手里一批ABS塑料件，尺寸大概30×50的盖板类，注塑出来放了三天以上才拿去镀，流程走的粗化-中和-预浸-镀镍-镀铬，粗化用铬酐硫酸那种，温度65度左右，时间8到10分钟。问题是这样：镀镍层看着还行，套完铬之后边缘和凸面起小泡，泡不大但密，用刀片一挑底下有油污似的印子，不是那种水印是带颜色的油花状。前两天镀过一批没事，这批模具换了一家外协注塑，换料了还是模具面有变化我也没细问。有经验的帮忙看看是粗化不够还是注塑件本身有问题？
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油花状的印子八成是脱模剂没处理干净。ABS注塑模具用的脱模剂大多是硅油或者硬脂酸锌类的，注塑完表面看着干净其实有一层膜，放三天不一定能挥发完。你之前那批没事可能是模具一直是一家供的，脱模剂类型固定习惯了，这批换了外协模具厂家不同用的脱模剂牌子和用量大概率不一样。解决就两步：一是用碱性除油加超声波再洗一道，温度55到60度时间5分钟，别用那种常温的除油粉基本没用；二是粗化之前用酒精或者异丙醇手工擦一遍表面，擦完别用裸手摸，戴手套换件。粗化时间8到10分钟不算短了但如果脱模剂没清掉，再粗也粗不进去，粗化液进不去的地方镀层结合力就是零。温度再确认下有没有真正到65度，有些厂里温控表坏了显示65实际只有50多度也有可能。
我也怀疑料的事，ABS料有分级的，普通ABS和高流动ABS甚至PC/ABS合金，粗化液配方对不同料效果差挺多。如果是PC/ABS或者加了回收料的ABS，粗化时间要拉长到12到15分钟才够，光延长时间还不行铬酐和硫酸比例也得调，铬酐浓度往上调到300g/L以上硫酸比例适当降一些试试。起泡位置如果是固定在某些面不是随机分布的，那跟模具浇口位置和脱模剂残留关系更大。如果是随机哪里都起那就是料或者粗化的问题。你问下注塑那边用的什么牌号料，阻燃的还是普通的，这个对粗化影响很大。
还有一个事别忽略了，注塑件是不是烘干过？ABS吸水性不算强但也不是零，放三天如果仓库潮湿或者堆放在地上，表层吸水了粗化时容易出现局部过粗化或者粗化不均，镀完就是这种密的小泡。进镀缸前过一道70度烘箱烘个2到3小时看看，管用不管用很快就能验证。