不锈钢酸性镀铜出来发黄是啥情况？同槽做的有的黄有的白
手上有个单子，304小件做酸性镀铜打底再镀镍铬，最近出的货铜层发黄得厉害，良率直接掉到七成不到。同一个槽子、同一个药水配方，前半小时出的没事，后半槽就开始黄，停了一晚上再开槽头几挂又正常了。
镀液温度28度左右，电流密度1.5A/dm²，光剂用的是某品牌的开缸量，搅拌靠阴极移动。怀疑过是光剂补加量没控好，但同一挂上有的件黄有的件白，这个就搞不懂了。前处理是除油→酸洗→活化，活化用的是10%硫酸。
有没有碰到过这种情况的？是不是铜层本身薄了才显黄？或者就是有机杂质在累积？现在每槽出一批不良就要报废将近两千块，心疼。
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同槽有的黄有的白，十有八九是导电不均。挂具点位接触不好的件电流小，铜层薄到一定程度就发黄，尤其你们1.5A的密度，挂具稍微松一点就完蛋。我这边以前也出过这种问题，良率从八成多掉到六成，后来查出来就是挂具弹簧片老化，接触电阻不一样，每个点位的实际电流差了快一倍。换了一批挂具，良率直接回到九成五以上，铜层厚度从最低3微米拉到平均8微米，发黄的根本看不见了。
你那个前半小时没事后半槽开始黄，也可能是铜阳极溶解不均，磷铜角越用越短，槽子两头的阳极面积不一样了，电流分布就飘。阳极钛篮里的磷铜角长度差超过2厘米就要补，我习惯每出8槽货就检查一次阳极，别等出问题再查。
另外你们光剂补加是怎么补的？按安时数补还是看克数补？光剂过量铜层也会发花发黄，但那个是整片问题，不是同槽有的黄有的白，这点要分清楚。
先反问你一个：你说的发黄，是刚出槽的时候黄，还是镀完镍镀完铬之后黄？这俩完全不是一回事。刚出槽铜层黄，大概率是铜层薄或者氧化了，镀完镍之后还黄，那就是镍层出问题了，跟你铜打底没关系，别瞎在铜槽上找原因浪费药水。
我们厂做不锈钢镀铜打底踩过这个坑，后来发现是活化那步的问题。10%硫酸活化完水洗时间控不好，停太久件表面就有一层氧化膜，肉眼看不见但镀上去就是发黄发雾。后来改成活化完直接进镀槽，中间水洗不超过30秒，良率稳在九成以上。你试试看，不行再排查别的。
同槽有的黄有的白你不想想镀液本身？光剂开缸量是固定的，但你每槽补加的量不一定准啊。补多了铜层发脆发黄，补少了亮度上不来，这玩意儿对浓度敏感得很。买个安时计按0.5-1ml/kAh补，量准了再看看。