铜件镀完镍放两天就发雾发花，是不是没洗干净？
刚到车间两个月，最近一直在跟铜件镀镍的活。前面几道工序大概就是除油→酸洗→预镀铜→活化→镀镍，镀液是老板配的老配方，具体比例我也没细问。问题是镍层出来当时看着挺亮的，放一两天表面就开始发雾，有几件还出现暗斑，像水印干了以后留下来的那种。
我猜是中间水洗没洗干净？车间用的是三个流动水槽串联，但水温基本是常温，前处理和镀镍之间那道活化工序之后好像没看到单独的无油纯水洗。镀镍出来之后过两道纯水，最后一道是热纯水（大概50℃左右）浸泡一下就甩干进烘箱了。烘箱60℃烘个十来分钟。有没有大哥帮看下到底是哪个环节最容易出这毛病？
全部回复 (4)
先把镍层厚度测一下，低于5μm的铜上镀镍放几天基本都会出这种雾，铜原子透过薄镍层扩散到表面形成氧化亚铜，俗称铜迁移。我这边镀镍厚度一般在8-10μm起步，铜件最薄不低于6μm，低于这个的通通返工加厚。另外你那热纯水50℃浸泡完直接甩干，铜件吸热后表面温度能到40℃以上，水分蒸发不均匀正好留水印，建议换成两道60-70℃热纯水漂洗后慢速甩干或气吹，再进烘箱。
你那个预镀铜厚度多少？打底铜层太薄的话孔隙率高，镍层底下直接就是铜和酸的界面，残酸慢慢渗出来镍表面就花了。我们厂里铜件预镀铜打底都不低于3μm，碱性焦铜做3-5μm，酸铜再加一层5μm以上，镍至少8μm，这样放仓库一两个月都不会雾。你回头查查你们预镀铜那槽的厚度够不够。
你描述的顺序里活化之后没有单独的无油纯水洗这一条很关键，活化液一般是稀硫酸或盐酸，带酸性的残液如果跟着工件进镍槽，镍层里会夹酸，放几天酸出来腐蚀镍面就发花。建议在活化后加一道纯水洗，水要保持流动，pH试纸测一下出水口不显酸性再进镍槽，这个不花钱但是见效。
你那烘箱60℃烘十来分钟铜件镍层够不够？我这边是镀镍出来过两道热纯水之后直接甩干转鼓离心，甩完马上进100℃烘箱烘30分钟以上，低温短时间烘干表面水汽没排干净，镍层孔隙里残留的水汽就是发雾的根源。另外你用的纯水机多久没换滤芯了？纯水电导率多少？超10μS/cm的纯水漂镀镍件很容易出花斑。