挂镀镍放添加剂这块到底咋控，电流一大就出毛刺
现在做的是挂镀镍，镀的是铁件，镀液配比大概是硫酸镍280、氯化镍45、硼酸40，温度52左右，平时电流密度1.5到2A/dm²用着还行，镀出来亮度也凑合。但一提到3A/dm²以上，或者客户要求厚镀层需要走长时间，就经常出问题——边上开始出毛刺、烧焦，光亮剂补了也没用，整平剂也跟着加，加多了反而低区发雾。
想问下各位老师傅，挂镀镍添加剂这块到底怎么配比着放？我看有人主张主光和辅光分开补，有人说整平剂必须按千安时算，我厂里现在基本就是凭经验数着班次加，感觉不太靠谱。有没有具体点的数字参考？比如走多少KA·H补多少毫升，或者电流密度变化的时候怎么动态调？
全部回复 (3)
电流密度上3A/dm²还想着出光亮度，本身就有点贪了，挂镀镍常规工艺1.5到2.5之间是最舒服的区段，超过3A正常操作就该降电流加时间。你那毛刺烧焦八成不是添加剂的事，是阴极电流密度分布不均——挂具接触点、高电流区屏蔽没做好。添加剂补得越多反而低区发雾，这恰恰说明你主光剂过量了，主光剂（糖精类的载体光亮剂）过多会压低整平性能，SA值拉不下来。挂镀镍添加剂体系一般控制消耗在80到120ml/KA·H这个区间，主光整平走这个比例，辅光（次级光亮剂）按0.5到1倍主光量补，温度上来的时候还要额外加10%左右的载体，不然糖精分解产物沉积不上去。具体你用什么牌子的添加剂体系？
厂里做的也是挂镀镍，类似配方，但我们添加剂不是按班次加的，是用霍尔槽片跟着一起来，每班开工前打片看亮区范围，光剂消耗高的时候打片发雾发黑就追加。每个供应商给的添加比例都不一样，而且批次之间有差异，凭经验根本不准。
3A/dm²做挂镀是不是给件太大了？3A是滚镀的常规电流密度区间，挂镀件小点还好，件大挂多根本走不开，镀液搅拌跟不上的话高电流区一定烧焦。要么降密度延长电镀时间，要么上阴极移动或者循环过滤，跟添加剂关系不大。