供应高品质出口系列金刚石滚筒

石材磨削定厚金刚石滚筒



金刚石滚筒由若干条金刚石螺旋纹组成，用于抛光过程的阶段。通过连续强力切削作用将石材表面刮平定厚，消除表面的凹凸度，获得精确的厚度，为后面的抛光加工打下基础。根据使用的金刚石粒度不同，一般将其分为粗、中、细三种,其中粗刀的切削量最大，是刮平定厚的主要完成者，中刀则在粗刀之后一方面起连续刮平定厚的作用，同时也将粗刀留下的深且宽的痕迹覆盖；细刀在中刀之后主要是为了获取平整、细密的表面效果，使其有利于之后的粗磨及抛光。
 

由于滚筒在使用过程中与砖坯是半刚性接触，所以其锋利性显得尤为重要。锋利度不够时，最直接地会导致砖坯破损显著增加、电耗增多、噪音大、设备振动加大等一系列问题。滚筒的纹数根据不同需要而定，一般粗、中滚筒采用5纹，有利于提高切削力，细刀可做成5～12纹，一般以5纹、7纹居多，纹数增加有利于获取平整、细密的刮平效果。
 

类型	D(直径)	L(长度)	刀头尺寸	线数	粒度
G300	￠C240	295	40×9×12	5/7	40# 50# 60# 70# 80# 100# 120# 140#
G400	￠C240	395	40×9×12	5/7
G500	￠C240	495	40×9×12	5/7
G600	￠C240	595	40×9×12	5/7
G800	￠C240	795	40×9×12	5/7
G1000	￠C240	995	40×9×12	5/7
G1200	￠C240	1200	40×9×12	5/7

 

 

以上规格仅供参考，其它规格可按客户要求生产。

 

 

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型号规格适用范围

齐全	齐全
适用于花岗岩,大理石的加工

金刚石成形轮，异形轮   花线成型轮,具有磨削效率高, 成型规格差异小,工序简单,适用于花岗岩,大理石等材料加工应用,修正效率高，能修整出其他修整方法不能完成的复杂形面,要生产出好的台板，无论是边沿的形状比较标准的SEMI BULL NOSE1/4园，还是OGEE,或者是FULL BULL NOSE,还是特殊的组合形状FV,FA,...   直径 厚度 内孔 ф200mm 20/25/30/40/50mm 30/50mm ф250mm 20/25/30/40/50mm 30/50mm ф300mm 20/25/30/40/50mm 30/50mm ф350mm 20/25/30/40/50mm 30/50mm   以上规格仅供参考，其它规格可按客户要求生产。     注意如下：   当订购金刚石异形轮时请告知如下信息：     直径  内孔  工作层厚度  加工形状(比如1/2圆，1/4圆，S型，或其它)  用途(花岗石，大理石，沙岩，石灰石，板岩或其它材料磨削)  详细描述(如可能请附带图片)  主机功率/转速  订单数量  期望交货期  特别需求(如有)

型和结合剂强度，韧性以及磨具硬度，磨具组织等性能所决定。

  强度包含两方面，一是结合剂自身的强度，二是结合剂与金刚石之间的结合强度，强度与结合剂的性质和密度有关，还与烧结工艺有关。

   合适的韧性是比较重要的，强度高的青铜韧性也高，韧性较高时，结合剂不能及时磨损，粘附于工作表面上产生自堵现象，自锐性差，降低工作效率。因此要尽可能降低韧性，提高脆性，同时为不至于过多地降低磨具强度，我厂采用比较新的技术,在结合剂中增添多于平常的脆性成份。

   金刚石磨具的硬度主要是指结合剂的硬度，磨具工作过程中，随着金刚石的不断脱落，磨具开始有了损耗，因此硬度也可以理解为是结合剂对金刚石的把持能力。

为进一步提高生产率，各种研究集中在改进石材加工工艺的经济性上，除了改进材料的产出并减少废料的成本之外，金刚石生产商，机床制造商和工具制造商为增加机床的生产能力和工具的匹配进行了大量的研究。其中的一项研究找出了目前大理石加工机床的生产能力达到的水平。欧洲现使用的最高效率的花岗石锯机的生产效率水平只相当于大理石加工达到水平的约4%。一般说来，当切深大于25mm之后，用于加工花岗石则可能性不大，因为这会导致大量发热和金刚石工具过载。

　　由金刚石生产商，金刚石工具制造商，机床制造商，锯片基体生产商和一个研究所组成的欧洲伙伴国际组织，开始研究给石材加工工艺带来一个新天地的计划。重点放在寻求解决问题的途径，以及技术，经济和环境的综合评价，以及问题的逼近。这一计划的目标是开发加工系统的各子系统，使之满足深切的条件下的需要，即切深范围从100～300mm。它包括一种高效的金刚石圆锯片，以及为工具和工件接口处提供润滑的经改进系统，以便保证长时间稳定地工作。因为这对一个高度自动化的加工是基本的要求。研究工作分二个阶段进行：

　　1，进行实验室试验，以便得到一些基础性的信息（材料的性能，切削力，温度和振动），作为机床和工具设计时应达到的必须改进的基础数据。

　　2，在阶段数据的基础上进行工具和机床部件（锯片结块，润滑和修整系统）的开发。在阶段，本项目设计的关键之一就是使用小锯片模拟，以便考察加工的力，在工具和工件的接口处（磨削区）的温度，以及振动特性。当使用小锯片的时候，系统特性与工业应用中实际使用条件特性必须相匹配，这一点是至关重要的。为满足这一要求，许多作者提出了各种锯切模型，系统中的两个主要变量得到公认，即切削速度（Vc）和切割深度（ae）。使用这些参数和有关工具几何尺寸的信息，就能提出一个圆锯片锯切时的简化模型公式。

　　使用这种公式能够再现工业应用中正常情况下相近的条件和力。

　　深锯切条件下的切割温度和切削力的测量。

　　用小型实验室试验实施深锯切，以便测量在切削区产生的热和切削力。这一信息对于确定大型生产型锯机的润滑装备和预测金刚石工具在加工过程中可能承受的切削力是必须的。使用了高强度的金刚石，其粒度为30/40，每克拉颗粒数为660±30粒。首先锯切了中等硬度的意大利花岗石，接着又锯切了更难加工的印度红花岗石，这是一种最难切的材料之一。在锯切试验中，锯切深度保持为90mm，调整送进速度，使之在最温和的切割条件100cm2/min与最恶劣的条件600cm2/min之间改变。这一条件可满足工业生产设定的380cm2/min到1000cm2/min的生产效率。得到了温度测量结果。正如所预料的，随锯切效率的提高产生的切削温度也在上升，但即使在最高的速度下，产生的切削温度仍然低于200℃。使用测力计测量加工中的法向力和切向力，给锯机设计和最大尺寸的工具规格的开发提供帮助。切削力的分析和金刚石磨损过程的考察则确定在其工艺范围内应在那一段上进行工作。这是保持金刚石均匀磨损和调整金刚石用来完成材料的切削所需的暴露高度的关键。

　　花岗石深锯的加工要求

　　在阶段得到的信息的基础上，确定与深锯切工艺相关的专门设计的加工设备。考虑金刚石锯片的设计，重点检查下列工具设计要求。工具的规格和加工的条件必须保证达到材料切除率和金刚石暴露高度相匹配时实现的磨屑厚度。在深锯的条件下不同于切屑厚度太小的情况，关心的主要方面在于，如果切削参数相过大，则切屑的厚度将会超过金刚石的暴露高度。在本例中，由于金刚石颗粒显示出过大的脆性，将会导致工件与结合剂之间的间隙不足，发生灾难性失败。这将引起法向力的增加，造成工具的灾难性的失败。项目计划的另一方面，重点是机床稳定性，润滑的动力等各种要求，这些则要到深锯机最后组装时再考虑。